日前，首钢长钢公司设备检修部第一次承担了更换炉壳的任务。以更换高炉炉壳为主线的3号高炉恢复性大修，用他们的话说，是“一场从未遭遇过的硬仗”，从设计、拆卸到制作、安装，设备检修部参加大修的职工们思考的不仅是如何更换炉壳的问题，还包括如何才能更安全、更经济、更高效地将这项工作圆满完成。
优化下料降本
3号高炉于2008年大修，运行至今已经6年，分别于2011年底和2013年底进行过两次喷补造衬。经过长期运行，从5带冷却壁到8带冷却壁处
光亮焊管，外围钢壳已经严重变形，炉顶设备安装原位与现位比较下降达100毫米左右，且仍有扩大的趋势。
此次大修重点施工项目之一是更换高炉炉壳部分，即5带~8带冷却壁外侧钢壳的拆除、制作、安装，每带12片，共计48片，33.92吨。
由于外购的钢板是25毫米厚的平钢板，而高炉炉壳是有弧度的，且每带炉壳的形状均不相同，因此需要对每块拆除的钢板尺寸进行测量、编号，再根据尺寸设计下料，对外购钢板进行初加工，按照现场实际尺寸卷出一定的弧度，并将卷制好的钢板圆弧度进行测量、编号……这些都是要锱铢必较的精细活儿，需要的不仅仅是工作人员的细心和耐心，更需要创新———如何下料才能将外购钢板利用率达到最大化？
设备检修部最初的设计是按照惯用的通尺下料，而实际操作时发现，每块炉壳的钢板尺寸并不相同，通尺下料余下的边角料多，这样计算下来购进的钢板就严重不足，需要重新补购钢板。为了降成本，他们优化了下料方式，根据钢板的宽度来设计下料。
